阀门定位器调校的核心是让定位器输出与输入信号（4~20mA 或气动信号）精准匹配，驱动执行机构实现阀门全行程定位，通用调校流程分 “准备→零点 / 量程校准→线性 / 回程误差修正→联锁测试”，以下是实操步骤：
一、调校前准备
基础条件确认
气源：提供稳定压缩空气（0.4~0.7MPa，清洁干燥），连接定位器气源口（SUPPLY/S）。
信号：接入标准输入信号（4~20mA 电信号或 20~100kPa 气动信号），电 - 气定位器需确保 24VDC 供电正常。
机械连接：确认定位器反馈杆与阀杆连接牢固、无卡滞，反馈行程与阀门全行程匹配（反馈杆摆动角度建议 30~45°）。
工具：标准信号发生器、气源压力表、螺丝刀（调零 / 调量程电位器）、扳手（微调机械连接）。
参数预设（智能定位器）
通过 HART 手操器（如 Rosemount 475）或厂家软件（如 Fisher DVC6200 的 AMS 软件），核对阀门类型（直行程 / 角行程）、执行机构形式（单作用 / 双作用）、反馈类型（机械反馈 / 电子反馈），确保与现场一致。
二、核心调校步骤（通用流程）
1. 零点校准（4mA 对应阀门全关）
给定位器输入 4mA 标准信号（或 20kPa 气动信号）。
观察阀门状态：理想状态下阀门应完全关闭（直行程阀杆缩回至最短，角行程阀芯旋转 0°）。
调整方法：
机械定位器：旋转 “调零” 电位器（标注 “ZERO”），直至阀门全关，同时确认执行机构无残余压力导致的窜动。
智能定位器：在手操器中进入 “零点校准” 菜单，执行 “自动零点”，或手动微调零点参数，使阀门位置与 4mA 信号对应。
2. 量程校准（20mA 对应阀门全开）
将输入信号切换至 20mA（或 100kPa 气动信号）。
观察阀门状态：应完全打开（直行程阀杆伸出至最长，角行程阀芯旋转 90°）。
调整方法：
机械定位器：旋转 “调量程” 电位器（标注 “SPAN”），直至阀门全开，避免超行程导致阀杆受力过大。
智能定位器：进入 “量程校准” 菜单，执行 “自动量程”，或手动调整量程参数，确保 20mA 信号与阀门全开位置精准匹配。
3. 线性与回程误差修正（关键步骤）
分步输入信号：依次输入 8mA（25%）、12mA（50%）、16mA（75%），记录每个信号对应的阀门实际位置。
误差判断：线性误差应≤±1%，回程误差（同一信号正反向输入的位置差）应≤0.5%，超出则需修正。
修正方法：
机械定位器：微调 “线性调节” 螺丝（部分型号带），或重新调整零点 / 量程（重复步骤 1、2），逐步缩小误差。
智能定位器：启用 “非线性补偿” 功能，或通过软件自动优化 “行程曲线”，使各点信号与位置线性对应。
4. 动作响应测试
快速切换输入信号（4mA→20mA→4mA），观察阀门动作：
无卡涩、无超调（全开 / 全关时不冲击限位），响应时间符合工艺要求（通常≤1~3 秒）。
若动作迟缓，检查气源压力是否充足、执行机构密封是否泄漏；若超调，增大定位器 “阻尼” 参数（智能型）或调整反馈杆长度（机械型）。
5. 联锁与故障状态测试（针对安全工况）
单作用执行机构：切断输入信号（或模拟断气），确认阀门能在弹簧作用下复位至安全位置（全关或全开，按工艺设定）。
双作用执行机构：模拟电磁阀联锁信号，确认定位器能快速切换气路，驱动阀门至设定安全位置。
三、智能定位器额外调校步骤（如 Fisher DVC6200、E+H PDM）
自动校准（推荐优先使用）
在手操器中选择 “自动校准” 或 “快速组态” 功能，定位器会自动完成零点、量程、线性的全过程校准，无需手动干预。
校准过程中需保持阀门无外力干扰，执行机构动作顺畅。
反馈信号匹配
若定位器带位置反馈功能（输出 4~20mA 反馈信号），需校准反馈信号：确保阀门全关时反馈 4mA，全开时反馈 20mA，与输入信号同步。
参数优化
根据工况调整 “响应速度”“阻尼系数”：频繁调节的阀门可减小阻尼，提升响应；高压、大口径阀门可增大阻尼，避免冲击。
恶劣工况（如振动、高温）：启用 “抗干扰模式”，增强信号稳定性。
四、调校注意事项
校准过程中，气源压力需保持稳定，避免压力波动导致校准误差。
机械定位器调校后，需锁紧调零 / 调量程电位器的锁紧螺母，防止振动导致参数漂移。
智能定位器校准完成后，备份组态参数（通过手操器或软件导出），便于后期故障恢复。
调校后需在阀门铭牌或定位器上标注校准日期，建议每 6~12 个月复校一次（工况恶劣时缩短周期）。
